공장 정전, 혹시 이 실수 때문? 산업용 배터리 관리 실패로 인한 5가지 치명적 손실 방지법

산업용 배터리 관리 소홀이 초래하는 치명적 손실 5가지

산업용 배터리는 공장 내 모든 시스템의 안정적인 운영을 보장하는 최후의 보루입니다. 하지만 그 중요성에 비해 관리가 소홀해지는 경우가 많아 안타까울 때가 많습니다. 배터리 관리가 제대로 이루어지지 않을 때, 공장은 단순히 몇 푼의 비용을 아끼는 것을 넘어 상상 이상의 큰 손실을 입을 수 있습니다. 제가 현장에서 직접 보고 경험한 바에 따르면, 다음과 같은 5가지 치명적인 손실이 발생할 수 있습니다.

1. 생산 라인 중단으로 인한 막대한 경제적 손실

가장 즉각적이고 직접적인 손실은 바로 생산 라인 중단입니다. 공장 정전이 발생하면, 가동 중이던 모든 생산 설비가 멈춰 서게 됩니다. 이는 단순히 몇 시간의 작업 손실을 넘어섭니다. 예를 들어, 한 화학 공장에서 정전으로 인해 반응조의 온도가 급변하여 생산 중이던 제품이 모두 폐기된 사례가 있었습니다. 당시 폐기된 제품의 가치만 수억 원에 달했고, 라인 재가동까지 추가적인 복구 비용과 시간이 소요되어 총 손실액은 훨씬 더 커졌습니다. 자동화된 공장에서는 한 공정의 중단이 전체 생산 흐름에 도미노처럼 영향을 미쳐, 납기 지연으로 인한 위약금 발생은 물론, 심각한 경우 고객 신뢰도 하락까지 이어질 수 있습니다. 특히 24시간 가동되는 공장의 경우, 단 몇 분의 정전도 분당 수백만 원의 손실을 유발할 수 있다는 점을 명심해야 합니다.

2. 핵심 설비 및 데이터 손상 위험 증가

갑작스러운 정전은 민감한 산업용 설비에 치명적인 손상을 입힐 수 있습니다. 특히 PLC(Programmable Logic Controller), DCS(Distributed Control System)와 같은 제어 시스템은 전력 변동에 매우 취약합니다. 정전 시 비상 전력이 제대로 공급되지 않으면, 시스템이 강제로 종료되면서 프로그램 오류가 발생하거나 저장되지 않은 데이터가 유실될 위험이 있습니다. 제가 아는 한 반도체 생산 공장에서는 갑작스러운 정전으로 인해 클린룸 내부의 미세먼지 제어 시스템이 일시적으로 오작동하여, 생산 중이던 고가의 웨이퍼 수천 장이 불량 처리된 아픈 경험이 있습니다. 또한, 서버와 데이터베이스가 손상되어 복구하는 데 막대한 시간과 비용이 들고, 최악의 경우 복구 불가능한 손실로 이어질 수도 있습니다. 이러한 데이터와 설비의 손상은 단순히 금전적인 것을 넘어, 기업의 핵심 경쟁력을 훼손하는 결과를 낳습니다.

3. 안전사고 발생 가능성 증대

공장 정전은 작업자들의 안전과 직결될 수 있습니다. 어두운 환경에서 작업자들이 이동하거나, 비상 전력 미작동으로 인해 비상등, 소화 설비, 환기 시스템 등이 제대로 작동하지 않을 경우 심각한 안전사고로 이어질 수 있습니다. 예를 들어, 어두운 작업장에서 기계의 오작동으로 인한 사고나, 화학 물질 유출 시 환기 시스템 미작동으로 인한 유독가스 노출 등의 위험이 커집니다. 실제로 과거 한 제철소에서 정전이 발생했을 때, 비상 조명이 켜지지 않아 작업자들이 대피 중 부상을 입었던 사례가 있습니다. 산업용 배터리는 비상 전력 시스템의 핵심 구성 요소로서, 화재 감지 및 진압 시스템, 비상 통신 장비, 그리고 비상 조명과 같은 중요한 안전 장비에 안정적인 전력을 공급해야 합니다. 배터리 관리 소홀은 이러한 안전망을 무력화시켜 인명 피해로 이어질 수 있는 잠재적 위험을 키웁니다.

4. 규제 준수 실패 및 법적 책임 문제

대부분의 산업 현장은 비상 전력 시스템 운영에 대한 엄격한 법적 규제와 안전 기준을 준수해야 합니다. 이는 특히 병원, 데이터 센터, 특정 제조 시설과 같이 전력 중단이 심각한 결과를 초래할 수 있는 곳에서 더욱 중요합니다. 배터리 관리 소홀로 인해 비상 전력 시스템이 제 기능을 하지 못하여 정전이 발생할 경우, 기업은 규제 기관으로부터 벌금이나 과태료를 부과받을 수 있습니다. 더 나아가, 만약 정전으로 인해 인명 피해나 환경 오염과 같은 심각한 사고가 발생한다면, 기업은 막대한 법적 책임과 손해배상 소송에 휘말릴 수 있습니다. 이는 기업의 평판을 크게 훼손하고 장기적인 사업 운영에 심각한 타격을 줄 수 있습니다. 제 경험상, 법적 문제에 휘말리면 단순히 돈으로 해결되는 것이 아니라 기업의 근간이 흔들릴 수 있다는 것을 여러 번 보았습니다.

5. 기업 평판 하락 및 고객 신뢰 상실

마지막으로, 눈에 보이지 않지만 가장 치명적인 손실 중 하나는 바로 기업 평판의 하락과 고객 신뢰의 상실입니다. 정전으로 인한 생산 지연, 제품 불량, 서비스 중단 등은 고객에게 직접적인 피해를 줍니다. 이는 곧 고객 불만으로 이어지고, 장기적으로는 고객 이탈을 초래할 수 있습니다. 특히 요즘처럼 정보가 빠르게 공유되는 시대에는 한 번의 정전 사고가 소셜 미디어를 통해 순식간에 퍼져나가 기업 이미지에 치명적인 타격을 줄 수 있습니다. 안정적인 서비스와 제품 공급은 기업의 기본적인 약속입니다. 이 약속을 지키지 못하면 아무리 좋은 기술과 제품을 가지고 있어도 시장에서 외면받을 수밖에 없습니다. 저는 한때 최고의 기술력을 자랑하던 기업이 잦은 생산 차질로 인해 고객들의 외면을 받고 결국 시장에서 사라지는 모습을 보며, 안정적인 운영이 곧 기업의 생존임을 절감했습니다.

당신의 공장이 겪을 수 있는 5가지 치명적인 배터리 관리 실수

앞서 산업용 배터리 관리 소홀이 가져올 수 있는 치명적인 손실들을 살펴보았습니다. 그렇다면 구체적으로 어떤 실수들이 이러한 문제들을 야기하는 걸까요? 저는 수많은 현장을 다니면서 공장 운영자들이 흔히 저지르는 몇 가지 배터리 관리 실수를 발견했습니다. 이러한 실수들은 당장은 큰 문제가 없어 보여도, 결국 배터리 수명을 단축시키고 결정적인 순간에 공장 정전으로 이어지는 원인이 됩니다. 지금부터 그 5가지 치명적인 실수들을 하나씩 짚어보겠습니다.

1. 잦은 과방전/과충전: 배터리 수명의 최대 적

산업용 배터리의 수명을 가장 빠르게 갉아먹는 주범은 바로 '과방전'과 '과충전'입니다. 배터리는 특정 전압 범위 내에서 가장 효율적으로 작동하며 수명도 길게 유지됩니다. 하지만 많은 현장에서 이점을 간과하고 배터리를 거의 바닥까지 사용하거나, 혹은 필요 이상으로 오랫동안 충전기에 물려두는 경우가 많습니다.

과방전의 문제점: 배터리가 완전히 방전되면 내부 화학 반응에 의해 전극에 비가역적인 손상이 발생할 수 있습니다. 특히 납축 배터리의 경우, 과방전 시 황산염 결정(Sulfation)이 형성되어 배터리 용량이 영구적으로 감소하고, 재충전 효율이 떨어지게 됩니다. 이는 마치 마르지 않는 샘물을 계속해서 퍼내다가 결국 샘물이 고갈되는 것과 같습니다. 비상 상황에서 배터리가 제 역할을 해야 할 때, 이미 과방전으로 인해 용량이 줄어든 상태라면 충분한 전력을 공급할 수 없게 되죠. 제가 방문했던 한 물류센터에서는 지게차 배터리를 거의 매일 완전 방전 상태로 사용하다 보니, 1년도 채 되지 않아 배터리 교체 주기가 도래하여 예상치 못한 비용 지출을 겪었습니다.

과충전의 문제점: 반대로 과충전도 배터리에 심각한 손상을 줍니다. 과충전은 배터리 내부 온도를 상승시키고, 전해액을 증발시키거나 가스 발생을 유발하여 배터리 셀의 손상을 가속화합니다. 리튬 이온 배터리의 경우 과충전은 심각한 경우 화재나 폭발의 위험까지 안고 있습니다. 충전 제어 시스템이 제대로 작동하지 않거나, 수동으로 충전하는 과정에서 충전 시간을 너무 길게 설정하는 것이 주된 원인입니다. 배터리 충전이 완료되면 충전기에서 분리하거나, 자동으로 충전을 멈추는 스마트 충전 시스템을 활용하는 것이 필수적입니다.

2. 부적절한 보관 환경: 성능 저하의 지름길

배터리는 살아있는 유기체와 같습니다. 너무 덥거나 너무 추운 환경, 습기가 많은 곳, 먼지가 많은 곳에서는 제 성능을 발휘하기 어렵고 수명도 급격히 줄어듭니다. 하지만 많은 공장에서 배터리실을 창고의 한구석이나 외부에 방치하는 경우가 많습니다.

온도 관리 실패: 배터리는 최적의 작동 온도가 있습니다. 일반적으로 20~25°C 정도가 이상적이라고 알려져 있습니다. 고온 환경에서는 배터리 내부의 화학 반응 속도가 빨라져 자가 방전율이 높아지고, 전해액 증발이 가속화되어 수명이 단축됩니다. 반대로 저온 환경에서는 배터리의 내부 저항이 증가하여 성능이 저하되고, 특히 충전 효율이 크게 떨어집니다. 제가 경험한 한 냉동 창고에서는 비상 전력용 배터리가 영하의 온도에 노출되어 있다 보니, 실제 정전 상황에서 제 용량의 절반도 채 발휘하지 못해 비상등조차 제대로 켜지지 않았던 적이 있습니다.

습도 및 먼지 관리 실패: 높은 습도는 배터리 단자의 부식을 촉진하고, 누전을 유발할 수 있습니다. 부식된 단자는 저항을 증가시켜 전력 효율을 떨어뜨리고, 심한 경우 단자 접촉 불량으로 전력 공급이 완전히 차단될 수도 있습니다. 또한, 먼지나 이물질이 배터리 표면에 쌓이면 열 방출을 방해하여 과열의 원인이 되거나, 심각한 경우 단자 간 단락을 유발할 수 있습니다. 이러한 환경은 배터리의 성능 저하를 넘어 안전사고로 이어질 수 있는 잠재적 위험을 내포하고 있습니다.

3. 정기 점검 부재: 숨겨진 문제의 시작

'문제 없으면 괜찮겠지'라는 생각은 산업용 배터리 관리에서 가장 위험한 태도 중 하나입니다. 배터리는 문제가 발생하기 전까지는 겉으로 드러나는 징후가 미미한 경우가 많습니다. 정기적인 점검이 이루어지지 않으면, 내부에서 진행되는 성능 저하나 잠재적인 문제점들을 전혀 파악할 수 없습니다.

육안 검사만으로는 부족: 많은 현장에서 배터리 점검이라고 하면 단순히 육안으로 외관을 확인하는 데 그치는 경우가 많습니다. 단자 부식 여부, 케이스의 변형 등은 육안으로 확인 가능하지만, 배터리 내부의 전압, 전류, 내부 저항, 전해액 밀도(납축 배터리), 셀 밸런싱(리튬 이온 배터리) 등 핵심적인 성능 지표들은 전문 장비 없이는 측정하기 어렵습니다. 제가 방문했던 한 제조 공장에서는 비상 발전기 배터리가 겉보기에는 멀쩡했지만, 실제 점검해보니 여러 셀의 전압 불균형이 심각하여 비상 시 제 역할을 할 수 없는 상태였습니다. 이처럼 눈에 보이지 않는 문제들이 쌓여 결국 큰 사고로 이어지는 것이죠.

점검 기록 관리 부재: 정기 점검만큼 중요한 것이 바로 점검 기록의 관리입니다. 언제 어떤 항목을 점검했고, 어떤 수치가 나왔으며, 어떤 조치를 취했는지 기록으로 남겨두지 않으면 배터리의 성능 변화 추이를 파악하기 어렵습니다. 이는 배터리의 교체 시기를 예측하거나, 특정 문제의 원인을 분석하는 데 큰 어려움을 초래합니다. 체계적인 기록이 없으면 매번 처음부터 다시 점검해야 하는 비효율적인 상황이 반복될 수밖에 없습니다.

4. 교체 시기 오판: 예고 없는 정전의 원인

모든 배터리에는 수명이 있습니다. 아무리 관리를 잘해도 언젠가는 성능이 저하되어 교체가 필요합니다. 하지만 많은 공장에서 배터리 교체 비용을 아끼기 위해 수명이 다한 배터리를 계속 사용하는 실수를 저지르곤 합니다. 이는 마치 고장 나기 직전의 타이어를 계속 사용하는 것과 같아, 언젠가 큰 사고로 이어질 수밖에 없습니다.

수명 주기 무시: 산업용 배터리 제조사들은 통상적인 수명 주기를 제시합니다. 예를 들어, 납축 배터리는 3~5년, 리튬 이온 배터리는 5~10년 정도의 수명을 가집니다. 하지만 이는 최적의 관리 환경을 전제로 한 것이며, 실제 사용 환경에 따라 크게 달라질 수 있습니다. 중요한 것은 배터리의 '연식'만이 아니라, 실제 '성능 저하' 정도를 파악하는 것입니다. 제가 컨설팅했던 한 데이터 센터에서는 비상 전력용 배터리를 7년 넘게 교체하지 않고 사용하고 있었습니다. 겉보기에는 멀쩡했지만, 부하 테스트 결과 정격 용량의 30%도 발휘하지 못하는 것으로 드러났습니다. 만약 실제 정전이 발생했다면, 이 데이터 센터는 막대한 손실을 입었을 것입니다.

부하 테스트 미실시: 배터리의 잔여 수명과 실제 성능을 가장 정확하게 파악하는 방법 중 하나는 바로 주기적인 부하 테스트입니다. 배터리에 실제 부하를 걸어 얼마나 안정적으로 전력을 공급하는지 확인하는 것이죠. 이 테스트를 통해 배터리의 SOH(State of Health)를 파악하고, 교체 시기를 객관적으로 판단할 수 있습니다. 하지만 많은 공장에서 비용이나 시간 문제로 부하 테스트를 생략하거나 최소화하는 경향이 있습니다. 이는 마치 시험을 보지 않고 성적을 추측하는 것과 같아서, 배터리의 진짜 상태를 알 수 없게 만듭니다.

5. 미숙한 설치 및 유지보수: 잠재적 위험 증가

산업용 배터리는 단순히 전선만 연결하면 되는 간단한 장비가 아닙니다. 올바른 설치와 전문적인 유지보수 지식이 필수적입니다. 하지만 비용 절감 등의 이유로 비전문가에게 설치나 유지보수를 맡기거나, 매뉴얼을 제대로 숙지하지 않은 채 작업하는 경우가 의외로 많습니다. 이러한 미숙한 접근은 배터리 성능 저하를 넘어, 심각한 안전사고를 유발할 수 있습니다.

잘못된 설치: 배터리 셀 간의 연결 불량, 규격에 맞지 않는 케이블 사용, 단자 조임 불량 등은 모두 배터리 시스템 전체의 저항을 증가시키고 과열을 유발할 수 있습니다. 특히 직렬 또는 병렬 연결 시 각 배터리 셀의 전압과 용량을 고려하지 않고 무작정 연결하는 것은 특정 셀에 과도한 부하를 주어 수명을 단축시키는 원인이 됩니다. 제가 목격한 한 현장에서는 배터리 랙이 제대로 고정되지 않아 지진 발생 시 배터리가 넘어질 위험에 처해 있었는데, 이는 감전이나 화재로 이어질 수 있는 매우 위험한 상황이었습니다.

비전문적인 유지보수: 배터리 유지보수는 전기에 대한 전문 지식과 안전 수칙을 반드시 준수해야 하는 작업입니다. 전해액 보충(납축 배터리), 단자 청소, 볼트 조임 등 모든 작업은 정확한 절차와 안전 장비를 갖추고 수행되어야 합니다. 하지만 일부 현장에서는 일반 작업자가 보호 장비 없이 맨손으로 작업하거나, 부적절한 도구를 사용하여 감전, 화상, 화학 물질 노출 등의 사고를 당할 위험을 자초하기도 합니다. 또한, 배터리 시스템의 전원을 차단하지 않고 작업하는 것은 매우 위험하며, 심각한 경우 작업자는 물론 시스템 전체에 손상을 줄 수 있습니다.

지금 바로 적용! 공장 정전 완벽 대비 배터리 관리 체크리스트

앞서 우리는 산업용 배터리 관리 소홀이 가져올 수 있는 치명적인 손실과 흔히 저지르는 실수들을 상세히 살펴보았습니다. 이제는 이러한 문제들을 예방하고, 여러분의 공장이 안정적으로 운영될 수 있도록 실질적인 해결책을 제시할 차례입니다. 제가 현장에서 직접 경험하고 효과를 본 배터리 관리 체크리스트를 지금 바로 여러분의 공장에 적용해보세요. 이 체크리스트는 단순히 점검 항목을 나열하는 것을 넘어, 각 항목별로 어떻게 관리해야 하는지에 대한 구체적인 가이드를 포함하고 있습니다.

1. 올바른 충전/방전 습관 가이드

배터리 수명을 결정하는 가장 기본적인 요소는 바로 충전과 방전 습관입니다. 올바른 습관을 들이는 것만으로도 배터리 수명을 크게 연장하고 성능을 최적화할 수 있습니다.

• 과방전 피하기: 배터리가 완전히 방전되기 전에 반드시 충전해야 합니다. 일반적으로 납축 배터리는 50% 이하로, 리튬 이온 배터리는 20% 이하로 떨어지기 전에 충전하는 것이 좋습니다. 배터리 관리 시스템(BMS)이 있다면 저전압 경고 기능을 활용하여 미리 충전 계획을 세우세요.
• 과충전 방지: 배터리가 완전히 충전되면 자동으로 충전을 멈추는 스마트 충전기를 사용하거나, 충전 완료 후에는 즉시 충전기에서 분리해야 합니다. 충전 전압과 전류는 제조사 권장 사양을 철저히 따르고, 주기적으로 충전기 성능을 점검하여 오작동을 방지해야 합니다.
• 부분 충전/방전 활용: 특히 리튬 이온 배터리의 경우, 완전 충전/방전보다는 부분 충전/방전을 반복하는 것이 수명 관리에 더 유리할 수 있습니다. 예를 들어, 20%에서 80% 사이를 유지하는 것이 좋습니다.
• 정확한 충전 프로토콜 준수: 각 배터리 유형(납축, 리튬 이온 등)에 맞는 충전 프로토콜을 정확히 이해하고 준수해야 합니다. 예를 들어, 납축 배터리는 정전류-정전압(CC-CV) 충전 방식을 따르는 것이 일반적입니다.

2. 최적의 보관 환경 유지 비법

배터리가 놓이는 환경은 배터리 성능과 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 쾌적한 환경을 조성하는 것이 배터리 관리에 있어 매우 중요합니다.

• 적정 온도 유지: 배터리 보관실은 항상 20~25°C의 온도를 유지하도록 관리해야 합니다. 여름철에는 에어컨을, 겨울철에는 히터를 가동하여 급격한 온도 변화를 막아야 합니다. 온도 센서를 설치하여 실시간으로 온도를 모니터링하는 것도 좋은 방법입니다.
• 습도 조절 및 청결 유지: 습도는 30~50% 정도로 유지하는 것이 이상적입니다. 제습기를 활용하여 습도를 조절하고, 배터리실을 주기적으로 청소하여 먼지와 이물질이 쌓이지 않도록 해야 합니다. 특히 배터리 단자에 부식이 발생하지 않도록 청결하게 관리하고, 필요시 보호제를 도포하는 것을 고려해 보세요.
• 환기 시스템 확보: 납축 배터리의 경우 충전 중 수소가스가 발생할 수 있으므로, 충분한 환기 시설을 갖추어 가스가 축적되는 것을 방지해야 합니다. 이는 화재나 폭발 위험을 줄이는 데 필수적입니다.
• 안전한 설치 공간: 배터리는 단단하고 평평한 바닥에 설치하고, 전용 랙이나 캐비닛을 사용하여 흔들림 없이 고정해야 합니다. 배터리 간 충분한 간격을 두어 열 방출이 원활하도록 하고, 비상시 접근이 용이하도록 공간을 확보해야 합니다.

3. 정기 점검 프로세스 구축하기

문제 발생 전 예방이 가장 중요합니다. 체계적인 정기 점검 프로세스를 구축하고 꾸준히 실행해야만 배터리의 숨겨진 문제들을 조기에 발견하고 대처할 수 있습니다.

• 점검 주기 설정: 최소 분기별 1회 이상은 육안 검사 및 기본적인 측정(전압, 온도)을 실시하고, 연 1회 이상은 전문 장비를 이용한 정밀 점검(내부 저항, 전해액 밀도, 셀 밸런싱 등)을 실시해야 합니다. 중요한 시스템의 배터리는 더 짧은 주기로 점검하는 것을 고려해 보세요.
• 점검 항목 표준화: 배터리 유형별로 표준화된 점검 체크리스트를 만들고, 모든 점검자가 동일한 기준으로 점검하도록 교육해야 합니다. 육안 검사(부식, 누액, 변형), 전압 측정(개별 셀 및 전체), 내부 저항 측정, 온도 측정 등이 주요 항목이 될 수 있습니다.
• 점검 기록 관리 시스템: 모든 점검 결과를 디지털 또는 아날로그 형태로 체계적으로 기록하고 보관해야 합니다. 배터리별 이력 카드를 작성하여 언제 어떤 점검을 받았고, 어떤 조치를 취했는지 한눈에 파악할 수 있도록 해야 합니다. 이는 배터리의 성능 변화 추이를 분석하고 교체 시기를 예측하는 데 매우 중요한 자료가 됩니다.
• 경고 시스템 도입: 배터리 관리 시스템(BMS)이나 무선 모니터링 시스템을 도입하여 배터리 전압, 온도, 전류 등의 이상 징후를 실시간으로 감지하고 경고를 받을 수 있도록 하는 것도 좋은 방법입니다.

4. 교체 주기를 파악하고 미리 대비하는 법

배터리는 영원히 사용할 수 없습니다. 언젠가는 교체가 필요하며, 이 시기를 정확히 예측하고 미리 대비하는 것이 공장 정전을 막는 핵심입니다.

• 제조사 권장 수명 참고: 배터리 제조사가 제시하는 권장 수명 주기는 중요한 참고 자료입니다. 하지만 이는 최적의 환경을 가정한 것이므로, 실제 사용 환경과 점검 기록을 바탕으로 자체적인 수명 예측 모델을 세우는 것이 좋습니다.
• 주기적인 부하 테스트 실시: 가장 확실한 방법은 주기적인 부하 테스트를 통해 배터리의 실제 용량(SOH)을 측정하는 것입니다. 배터리 용량이 정격 용량의 80% 이하로 떨어졌다면, 교체를 심각하게 고려해야 할 시점입니다. 저는 보통 70% 이하가 되면 비상용으로는 더 이상 신뢰할 수 없다고 판단합니다.
• 예산 및 구매 계획 수립: 배터리 교체는 상당한 비용이 소요되는 투자입니다. 교체 주기를 예측하여 미리 예산을 확보하고, 적절한 시기에 새로운 배터리를 구매할 수 있도록 계획을 수립해야 합니다. 갑작스러운 교체는 비용 부담은 물론, 적절한 배터리를 구하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다.
• 기술 발전 고려: 새로운 배터리 기술은 더 긴 수명, 높은 효율, 그리고 향상된 안전성을 제공합니다. 교체 시기가 다가올 때, 단순히 기존 배터리와 동일한 제품을 선택하기보다는, 최신 기술이 적용된 배터리로의 업그레이드를 고려해 보는 것도 현명한 선택입니다.

5. 전문가와 함께하는 안전한 설치 및 유지보수

산업용 배터리는 고전압과 화학 물질을 다루는 장비이므로, 설치와 유지보수는 반드시 전문 지식과 경험을 갖춘 인력에 의해 이루어져야 합니다.

• 전문 업체 활용: 배터리 설치나 대규모 유지보수 작업은 공인된 전문 업체에 의뢰하는 것이 가장 안전하고 효율적입니다. 이들은 필요한 장비와 기술, 그리고 안전 수칙을 완벽하게 갖추고 있습니다. 계약 시 서비스 범위, 보증, 비상 대응 계획 등을 명확히 확인해야 합니다.
• 내부 인력 교육 및 자격 부여: 자체적으로 배터리 유지보수를 담당할 인력이 있다면, 전기 안전 교육을 이수하고 관련 자격을 취득하도록 지원해야 합니다. 배터리 유형별 특성, 안전 수칙, 응급 처치 방법 등을 정기적으로 교육하고 숙련도를 높여야 합니다.
• 안전 장비 및 수칙 준수: 배터리 작업 시에는 반드시 절연 장갑, 보안경, 안전모, 절연 공구 등 적절한 개인 보호 장비(PPE)를 착용해야 합니다. 작업 전에는 전원 차단 여부를 반드시 확인하고, 작업 중에는 주변에 위험을 알리는 표지판을 설치하는 등 안전 수칙을 철저히 준수해야 합니다.
• 작업 매뉴얼 비치 및 숙지: 배터리 설치 및 유지보수 매뉴얼을 항상 현장에 비치하고, 작업자들이 이를 숙지하도록 해야 합니다. 매뉴얼에는 단계별 작업 절차, 안전 경고, 비상시 대응 방법 등이 상세히 기술되어 있어야 합니다.